Нагар на поршнях как убрать
Перейти к содержимому

Нагар на поршнях как убрать

  • автор:

TCM-Club

Сейчас у меня вот что нашел по данной тематике:
1) мыл горячим раствором "обычного стирального порошка" + 646 растворитель, литров на 5 порошка 0,5 литра растворителя — ЯД, но отмывает, замочил, капроновой щеткой прошелся — блестят. так отмыта голова, блок, поршни.
пысы руки тоже разъедает.

2) Хоз. средство для чистки плит/духовок — "Шуманит", продается, соответственно в хоз. маг. Отлично отмывает. Работать лучше в перчатках. Замачивать, поршня, как кто-то советовал, в хоз. средствах нельзя! Поршня алюминиевые, а у всех этих средств основа либо кислота, либо щелочь, в том числе и профам, и рассчитаны они на нержавейки и/или эмалированные поверхность

3) На поршни кидаеш тряпки пропитанные нашатырём.Хорошо пропитаные.Можно даже полить сверху.Часика через 4 нагар счищяется чуть ли не деревянной лопаткой.

4) Несколько лет назад в каком то бортавике читал, про простой способ для удаления нагара с поршней: кидаешь в кастрюлю поршень, Фейри и кипятишь, вытаскиваешь — как новые.

Удаление нагара

В процессе работы двигателя внутреннего сгорания нагар откладывается на стенках камер сгорания в головке, на днище и в канавках поршней, а также на тарелках клапанов. У дизелей нагаро-образование наблюдается также па корпусе распылителя и в гайке корпуса форсунки. Нагар представляет продукт неполного сгорания топлива и масла. При ремонте машин нагар тщательно удаляют с поверхности деталей. Для удаления нагара применяют химический и механический способы. За последние годы начали применять ультразвуковую очистку.

При удалении нагара первым способом детали на 40—60 мин. погружают в щелочной раствор ( табл. 3 ), подогретый до 95—100° С.

Таблица 3 . Растворы для удаления нагара

Состав раствора в г на 1 л воды

для деталей из чугуна и стали

для деталей из алюминиевых сплавов

Точные детали (корпус распылителя и другие) на несколько часов опускают в ванночку, наполненную керосином. Приведенные растворы не обеспечивают полного удаления нагара. В этих растворах нагар только размягчается, поэтому его счищают при помощи жестких волосяных щеток или деревянных скребков.

Не рекомендуется применять для удаления нагара с поверхности поршней и головок блоков металлические щетки и скребки, так как при этом на деталях появляются риски, которые в дальнейшем могут служить новыми очагами для образования нагара. Если нагар не удалось полностью удалить, то деталь повторно погружают в ванну со щелочным раствором на 10—15 мин.

Очищенные в щелочном растворе детали промывают в ванне, наполненной раствором, имеющим следующий состав: 0,2% кальцинированной соды, 0,2% жидкого стекла и 0,1% хромника. Затем детали продувают сжатым воздухом.

Химический способ очистки деталей от нагара малопроизводителен и не обеспечивает полного удаления нагара с деталей сложной конструкции. Кроме того, концентрированные щелочные растворы могут вызвать поражение кожного покрова рук рабочих.

Для крупных деталей наиболее совершенным является механический способ удаления нагара косточковой крошкой, широко применяемый в последнее время на ремонтных заводах. Сущность этого способа заключается в том, что деталь обрабатывают мелкой косточковой крошкой (скорлупа фруктовых косточек). Струя воздуха под давлением 4—5 кг/см2 увлекает косточковую крошку, которая по шлангу направляется на обрабатываемую деталь. Частицы крошки, с силой ударяясь о поверхность детали, разрушают слой нагара.

Вследствие того, что мягкая косточковая кротка при ударе деформируется, на поверхности детали не образуются риски и царапины.

Этот способ наиболее производительный, экономичный и обеспечивает хорошую очистку детали. Продолжительность очистки одной головки дизеля Д6 или В2-З00 составляет 14—15 мин. При этом расходуется около 2 кг крошки.

На рис. 18 показана конструкция установки для очистки деталей косточковой крошкой.

Сухую косточковую крошку через дверцу 4 загружают в корпус 2. Крошка через сетку 13 и клапан 12 поступает в бункер 11, а затем в смеситель 8. Клапан 12 открывается рычагом 3. Сжатый воздух, подаваемый в смеситель по трубке 1, увлекает косточковую крошку в рукава 9 и 10 к наконечникам 15 и 16. Количество воздуха, поступающего в смеситель, регулируют крапом 19, который поворачивают педалью 18.

Обрабатываемые детали укладывают на вращающийся стол 14. Рабочий через отверстия в передней дверце 4 вставляет руки и защитные нарукавники и с помощью наконечников производит обработку деталей. За процессом очистки деталей наблюдают через смотровое стекло 5, Внутреннее (рабочее) пространство камеры освещается светильниками 6. Пыль косточковой крошки и взвешенные частицы нагара через патрубок 7 отсасываются вытяжной вентиляцией.

Если клапан 12 забивается комками крошки, то его очищают сжатым воздухом, который поступает по трубке 20 при открытии крана 17.

Для удобства очистки громоздких деталей, например головок блока, установку оборудуют выдвижным столом.

Рис. 18. Установка для очистки деталей косточковой крошкой.

Для очистки внутренней поверхности трубопроводов с напаянными на концах поворотными угольниками (трубопроводы воздухо-пуска, топливной и масляной систем) применяют установку, показанную на рис. 19 . Благодаря наличию поворотных угольников такие трубопроводы невозможно очистить проволочным или щетинным ершом; промывка их, без предварительной очистки, не обеспечивает удаления грязи, приставшей к внутренней стенке.

Конструкция установки принципиально не отличается от конструкции универсального аппарата. Для уменьшения габаритов корпус 5 этой установки выполнен в виде узкого высокого (2500 мм) шкафа. Внутри шкафа смонтирован небольшой бункер 10 с воронкой 8, клапаном 9 и смесителем 11. Труба 2 соединяет смеситель со струбциной 3 для крепления очищаемого трубопровода. Косточковая крошка загружается в бункер при открытом клапане, после чего поворотом рукоятки 6 клапан закрывается. Подлежащий очистке трубопровод вводят в аппарат через откидную дверцу 4. Сжатый воздух под давлением 9—5 кг/см2 поступает в бункер по трубе 7. При открытии золотника 12 смесителя, посредством рычага 1, косточковая крошка вместе с воздухом по трубе 2 поступает с большой скоростью в отверстие струбцины 3 и далее и очищаемый трубопровод. Использованная крошка вылетает через верхний конец трубопровода и ссыпается в воронку. Часть крошки в результате трения о стенки трубки измельчается. Пыль отсасывается вентилятором, установленным на верху корпуса установки. Продолжительность очистки трубопровода составляет 1— 2 мин.

Рис. 19. Установка для очистки трубопроводов.

Очищенный косточковой крошкой трубопровод сначала промывают в ванне с дизельным топливом, а затем через трубопроводы прокачивают дизельное топливо на специальной установке.

С поверхности клапанов, корпусов распылителей и других мелких деталей нагар и жировую пленку целесообразно удалять ультразвуковой обработкой, которая обеспечивает достаточно высокое качество очистки деталей. Принцип очистки заключается в том, что электрическая энергия в специальных преобразователях преобразуется в ультразвуковые колебания, которые направляются в pacтворитель (трихлорэтилон, бензин или щелочный раствор). Ультразвуковые волны вызывают кавитационное разрушение пленки жира или слоя нагара. Сущность кавитационного процесса заключается в следующем. В полупериод разряжения ультразвуковые колебания вызывают образование полостей (пузырьков), заполненных газом. В полупериод сжатия пузырьки захлопываются. Возникающие при этом гидравлические удары создают такие давления, которые намного превышают исходные, вызванные распространением ультразвуковых колебаний.

Под действием ударных волн разрушается покрывающая поверхность детали жировая пленка, слой нагара или накипи. Вследствие ослабления молекулярных сил сцепления частицы нагара или накипи и жировая пленка легко срываются с поверхности металла. Качество и скорость очистки деталей зависят от температуры и состава применяемой моющей жидкости. Для ультразвуковой очистки деталей применяют химически активные и не растворяющие загрязнения жидкости. При использовании последних очистка детали происходит только за счет механического воздействия ударных волн. Под воздействием ударных волн хорошо очищаются невязкие загрязнения — нагар, коррозия и другие. Для удаления эластичной масляной пленки рекомендуется применять растворители, оказывающие химическое воздействие на пленку.

Интенсивность кавитационного разрушения масляной пленки повышается при добавлении в жидкость активизаторов, которые уменьшают сцепление между масляной пленкой и металлом. Так, например, интенсивность кавитационного разрушения масляной пленки значительно повышается при добавлении в керосин активизатора марки ОП-7 или ОП-10. Эти активизаторы представляют собой полиэтиленгликолевый эфир и обладают хорошей моющей способностью. Кроме того, они повышают смачиваемость поверхности деталей. Трихлорэтилен и другие хлористые углеводороды также ускоряют процесс очистки деталей. Детали из стали в алюминиевых сплавов хорошо очищаются от жировой пленки и притирочной пасты в растворе такого состава: тринатрийфосфат 30 г/л и активизатор ОП-7 или OП-10 3 г/л. Температура раствора рекомендуется 60—70° С.

Для удаления нагара на поверхности деталей из алюминиевых сплавов применяют раствор такого состава: кальцинированная сода 18 г/л, хозяйственное мыло 10 г/л и жидкое стекло 8,5 г/л. Этот раствор нагревают до температуры 50—60° С. Остальные детали от нагара очищают ультразвуковым способом в растворе такого состава: едкий натр 25 г/л; кальцинированная сода 33 г/л; хозяйственное мыло 8,5 г/л и жидкое стекло 1,5 г/л.

Интенсивность кавитационного разрушения загрязнений в значительной мере зависит от температуры раствора ( рис. 20 ). Повышение интенсивности очистки при определенной температуре раствора объясняется образованием большего количества кавитационных пузырьков на единицу объема жидкости. Количество кавитационных пузырьков увеличивается в результате тепловых флуктуации (образования мелких пузырьков пара). При дальнейшем повышении температуры раствора интенсивность кавитационного разрушения загрязнений уменьшается. Это происходит потому, что повышенное давление паров жидкости противодействует давлениям, образующимся при захлопывании кавитационных пузырьков.

Рис. 20. Интенсивность кавитационного разрушения загрязнений в зависимости от температуры раствора: 1 — керосин; 2 — вода (Δ G — разница в весе озвученных и неозвученных пластин из алюминиевого сплава).

В качестве источников ультразвуковых колебаний применяют магнитострикционные ( рис. 21, а ) и электрострикционные ( рис. 21,б ) преобразователи.

Магнитострикционным эффектом называют способность ферромагнитных материалов и их сплавов изменять линейные размеры в магнитном поле. Магнитострикционным эффектом обладают никель, кобальт, сплав пермаллой и другие.

Рис. 21. Схема установок для ультразвуковой очистки деталей: а — преобразователь магнитострикционный; б — преобразователь электрострикционный.

Промышленность изготовляет магнитострикционные преобразователи трубчатого и пакетного типов. Пакетные преобразователи ПМС-4 ( рис. 22, а ) и ПMC-8 собирают из тонких (0,2 мм) изолированных пластин никеля. Такая конструкция преобразователей позволяет значительно уменьшить потери на гистерезис и вихревые токи. Магнитострикционные преобразователи эффективно используются на низких частотах 18—25 кгц. В диапазоне этих частот наблюдается более интенсивная кавитация, которая сопровождается сильными локальными гидравлическими ударами. При низких частотах практически не проявляется эффект экранировки, и поэтому хорошо очищаются детали сложной конфигурации. При повышении частоты более 30 кгц уменьшается интенсивность кавитации и понижается к. п. д. преобразователя. При понижении частоты колебания до 8 кгц требуется увеличить размеры преобразователя и амплитуду колебания его диска.

Рис. 22. Установка для ультразвуковой очистки деталей: а — магнитострикционный преобразователь ПMC-4; б — ванна.

Магнитострикционный эффект значительно ослабевает при нагреве преобразователя. Поэтому магнитострикционные никелевые преобразователи рекомендуется охлаждать проточной водой.

Электрострикционным (пьезоэлектрическим) явлением называют способность диэлектриков деформироваться (изменять свои размеры) в электрическом поле. Свойством электрострикции обладают кварц, титанат бария, турмалин и другие. Преобразователи из кварцевой пластины работают в широком диапазоне частот. Однако иx применение ограничено потому, что необходимо подводить ток высокого напряжения. Преобразователи на титаната бария работают при низком напряжении, но требуют интенсивного охлаждения. При повышении температуры до 80—90° С ухудшается электрострикционный эффект материала и понижается мощность ультразвуковых волн.

Мощность ультразвукового генератора ( табл. 4 ) выбирают в зависимости от количества установленных в ванне преобразователей. Качественная очистка деталей

На рис. 22, б показана схема ванны для ультразвуковой очистки мелких деталей. К днищу сварной металлической ванны 6 прикреплены два магнитострикционных преобразователя 3, которые получают питание от ультразвукового генератора УЗГ-2,5. В процессе работы установки преобразователь ПMC-4 охлаждается проточной водой. Охлаждающая вода подводится по трубопроводу 2 и сливается через трубопровод 4. Для подсоединения преобразователей к ультразвуковому генератору предусмотрена колодка 1 для клемм. При использовании агрессивной моющей жидкости в металлическую ванну устанавливают резервуар 5 из винипласта. Пространство между ваннами заполняют водой.

Обрабатываемые детали навешивают в ванне в специальной корзине. Ультразвуковые колебания, возбуждаемые преобразователем, распространяются в моющий раствор через стенку винипластовой ванны и вызывают кавитационные разрушение нагара на поверхности деталей. В такой ванне корпусы распылителей очищаются от нагара в течение 2—3 мин., жировая пленка удаляется за 30—40 сек. Для ультразвуковой очистки мелких деталей (клапанов, деталей топливной аппаратуры и подшипников) хорошо зарекомендовали себя автоматические установки карусельного типа и с цепным транспортером.

обеспечивается при интенсивности ультразвуковой энергии 2—5 вт/см2.

Таблица 4 .Техническая характеристика ультразвуковых генераторов

Откуда в двигателе берется нагар и как от него избавиться

Если мотор работает, образование нагара в камерах сгорания неизбежно, а полностью избавиться от него невозможно. Впрочем, и не нужно. Оно начинается с первым запуском автомобиля. Легкий налет покрывает детали цилиндро-поршневой группы, стержни и тарелки клапанов, но не мешает работе. В исправном двигателе его мелкие частицы отваливаются, а на их место осаждаются новые хлопья. Отложения уносятся в выхлопную трубу, попадают в масло, оседают в масляном фильтре. Но толщина слоя сажи, кокса, прочих составляющих не увеличивается. Говорят: «Нагар в двигателе находится в динамическом равновесии».

поршень с нагаром и копотью

Наглядный эксперимент

Достанем из рабочего агрегата поршень и очистим от нагара его половину — вдоль.

Эксплуатируем машину в том же режиме, что и раньше.

Снова разбираем и видим результат: поршень с обеих сторон симметрично покрыт копотью. Нет никакого перепада по толщине слоя, да и по консистенции налет выглядит совершенно одинаковым. Но есть места, где продукты горения скапливаются в избытке.

Где в двигателе появляются отложения

Отложения образуются в результате неполного сгорания топлива и масла. Нагарообразование начинается там, где зарождается горение — на электродах свечей. Внутри камеры сгорания (КС) он откладывается на поверхности головки блока цилиндров (ГБЦ), покрывает верхнюю часть гильзы, т.к. в эту зону не доходит верхнее поршневое кольцо. Налет распределяется по днищу поршня, заходит на его головку до верхнего кольца. Отложения ложатся на клапаны — их тарелки, стержни. Весь выхлопной тракт автомобиля изнутри покрыт копотью.

Так происходит в «здоровом» двигателе. Но рано или поздно настает момент, когда продукты горения оседают на деталях в слишком большом количестве.

Причины увеличения нагара

поршень с закоксованными кольцами

Равновесие нарушается по трем причинам:

  1. Использование некачественных, не соответствующих конструкции, топлива и масла. Все регулировки, размеры деталей ДВС рассчитаны на определенный сорт горючего. Для эффективной работы на другом бензине необходима по крайней мере корректировка угла опережения зажигания. Оптимизировано к процессу горения и масло. В малом количестве оно попадает в камеру сгорания и должно выгорать. Применение низкооктанового бензина приводит к детонации и появлению излишнего нагара в моторе.
  2. Неблагоприятные режимы работы. Кто-то любит подолгу прогревать автомобиль. При этом двигатель работает на обогащенном топливе, а температура в камере сгорания низкая. Результатом является скопление вредоносных отложений. Механизмы закоксовываются при перегрузке мотора, особенно на низких оборотах, а также при движении в пробках.
  3. Износ двигателя сильно влияет на повышенное нагарообразование, а последнее ускоряет износ.

Когда пора очищать двигатель

Наиболее часто нежелательный налет виден на свечах. Но если на поршне нормальный нагар черного цвета, то на свече он должен быть светло-коричневым. Черный цвет на электродах говорит о переобогащенной смеси либо слабой искре. Появление белого нагара как на свече, так и на поршнях свидетельствует о бедном составе смеси, попадании антифриза в камеру сгорания.

О необходимости чистки нагара с поршней и клапанов подсказывают некоторые симптомы:

  • повышение расхода горюче-смазочных материалов;
  • повышенное давление картерных газов, выброс смазки через сапун;
  • снижение мощности;
  • увеличение дымности;
  • плохой пуск. Это особенно касается дизельных двигателей. Их пуск требует высокой компрессии, а чрезмерные отложения вызывают закоксовку ЦПГ;
  • повышение шумности. Из-за закоксовки подклинивают гидрокомпенсаторы, клапана начинают стучать. При залегании колец поршни ударяют по втулке цилиндра. Это происходит в момент перекладки поршня. Запавшие в канавках кольца не смягчают контакт, и поршень стучит о стенку цилиндра.

Подробнее о закоксовке цилиндро-поршневой группы

Поршневые кольца должны быть подвижны.

Во-первых, для того чтобы обеспечивать хорошее прилегание к стенкам цилиндра, они должны чутко реагировать на неровности гильзы, следовать ее форме.

Во-вторых, конструкцией предусмотрено их постоянное вращение. Оно необходимо для равномерного износа деталей ЦПГ, а достигается наличием хонинговки (особой насечки) на стенке гильзы. Она же помогает удерживать необходимое количество смазки.

В-третьих, верхнее компрессионное кольцо должно сильно давить на стенку, и не только ради создания уплотнения. Его неслучайно прозвали «огневым», и берет на себя большую температурную нагрузку. Через него идет мощный тепловой поток от деталей ЦПГ к охлаждающей жидкости. Но он возможен только при плотном контакте с гильзой. Газы, проходя через торцевой зазор, заходят за кольцо и разводят его, прижимая к цилиндру.

Когда нагар на поршнях по любым причинам нарастает, он достигает верхнего компрессионного кольца, заполняет торцевой зазор между межкольцевой перегородкой и кольцом. Тем самым он ограничивает подвижность последнего и проникновение газов в канавку. Закоксовывается и маслосъемное кольцо. Оно так же, как и компрессионные, залегает в канавке, перестает работать. Нагар забивает и сливные масляные отверстия в поршне. Кольца останавливаются, расход масла и износ стремительно нарастают.

Отложения портят смазку, детали покрываются маслянистой субстанцией, образуется лак. Скопившиеся в поддоне черные пласты могут перекрыть сетку маслозаборника. При прекращении подачи масла мотор ожидает серьезная поломка.

Раскаленные частицы в бензиновых двигателях становятся причиной калильного зажигания. При контакте с ними горючее воспламеняется раньше, чем проскакивает искра. Двигатель теряет мощность, а поршневая группа испытывает жесткие толчки, не идущие на пользу. На старых машинах, где не предусмотрено отключение подачи топлива, дефектный мотор продолжает работать и после выключения зажигания. При этом слышно, как поршень каждый раз, будто через силу, переваливает через верхнюю мертвую точку с характерным щелчком.

Как очистить поршневую группу

цилиндро-поршневая группа до и после раскоксовки

Перечисленные выше симптомы залегания деталей ЦПГ также являются признаками их износа. Очистка поршней от нагара целесообразна, пока износ не достиг критического значения. Нужно обследовать двигатель, чтобы понять, какой способ раскоксовки выбрать.

Деликатная раскоксовка

Способ предполагает добавление в топливо различных присадок. В процессе эксплуатации они благотворно влияют на снижение отложений.

Воздействие через масло

В масло добавляют специальную присадку и эксплуатируют автомобиль в соответствии с инструкцией. Возможны ограничения по нагрузке, оборотам и т.д.

При замене масла часто пользуются так называемыми пятиминутками. Это агрессивные моющие средства, которые добавляются в старое масло. Мотор промывается в течение 5 минут работы на холостых. Затем вся эта жидкость сливается, и заливается свежее масло.

С этими составами нужно быть осторожным. Загрязнения отваливаются кусками и падают в поддон. Масляный насос всасывает взвесь, которая закупоривает сетку маслозаборника. После применения пятиминуток желательно снять поддон, почистить его внутреннюю поверхность и маслоприемник. Однако и пятиминутка может не проникнуть в тонкие зазоры поршневых канавок и сливные отверстия, скорость движения смазки в которых мала. Более эффективный способ — заливка препарата непосредственно в камеру сгорания

Жесткая раскоксовка

Демонтируются свечи или форсунки, а затем через свечное отверстие заливается мощное средство. Свечи можно установить обратно, устроив в КС настоящую баню.

Препарат проникает непосредственно в кольцевой лабиринт, действуя как растворитель. Поддон тоже желательно почистить вручную. Такое средство, как димексид готово растворить и краску в поддоне, что приведет к описанным выше последствиям.

Ручная раскоксовка

Ручная раскоксовка мотора — самый эффективный и надежный метод. Он, однако, ближе к ремонту. После демонтажа ГБЦ и поддона извлекают поршни с шатунами, чтобы вручную снять нагар с поршней и колец. Последние в этом случае, как и вкладыши шатунов, обычно меняют на новые. Заодно можно оценить износ шатунных шеек, измерить их диаметры. Головку блока тоже следует привести в порядок.

Видео: ОЧИСТКА ПОРШНЕЙ БЕЗ РАЗБОРКИ ДВИГАТЕЛЯ.

Заключение

Следует тщательно подойти к выбору способа раскоксовки, чтобы труды принесли желаемый результат. Так, например, применение добавки в топливо, когда от ЦПГ идет стук — просто перевод денег.

Нужно понять, нуждается ли в раскоксовке агрегат в целом либо отдельные компоненты. Клапана и свечи требуют внимания при калильном зажигании. Другое дело — гидрокомпенсаторы, ведь для них жидкости особые.

Многое зависит от конструкции автомобиля. Решиться на снятие поддона ВАЗ 2108 легко, но есть машины, на которых это требует демонтажа двигателя.

А ЦПГ моторов с воздушным охлаждением можно очистить вручную, не снимая поддона — цилиндр поднимается из блока, и поршень отделяется от верхней головки шатуна.

Своевременное удаление нагара на поршнях и других деталях двигателя — отличный способ отдалить капитальный ремонт. Но можно обойтись и без нее. Для этого нужно использовать качественные запчасти и расходные материалы, вовремя проходить ТО. Заправляться соответствующими топливом и маслом. Ездить в благоприятных режимах, когда цилиндры мотора могут свободно «дышать», а лишняя копоть улетать в трубу, а еще лучше —осаждаться в сажевом фильтре и не загрязнять атмосферу.

Нагар в двигателе: причины появления, способы очистки

Нагар образуется в двигателях внутреннего сгорания (ДВС) разных видов: бензиновых, дизельных и др. Исключений практически нет, но отмечается разница в интенсивности этого процесса. По мере эксплуатации автомобиля толщина слоя загрязнений увеличивается. Под влиянием внешних факторов нагар в двигателе преобразуется в кокс. Это усложняет работу механизма, способствует поломке. Нужно понять, что определяет такой результат, как устранить нежелательные последствия и чем промыть двигатель от нагара?.

Оглавление

  1. Причины образования нагара
  2. Как очистить нагар
  3. Как не допустить образования нагара

Причины образования нагара

При эксплуатации машины на пике нагрузки детали подвергаются воздействию высоких температур. Сгорание топливовоздушной смеси и масла происходит интенсивнее. Это приводит к тому, что сажа, как и другие вещества, не оседает в камере сгорания, не успевает прилипнуть к поверхности поршней, а выбрасывается на большой скорости в выпускной коллектор. По мере снижения нагрузки все отложения образуются до того, как вылетят, и облепляют разные детали.

  • в бензиновых двигателях нагара намного больше, причина – конструкция мотора: интенсивность подачи воздуха ниже, чем в дизельных двигателях, что приводит к медленному очищению камеры сгорания; такая особенность, наряду с низкими оборотами двигателя, увеличивает скорость появления отложений;
  • старение смазки или её низкое качество – из-за этого образуется намного больше сторонних соединений; также в процессе сгорания высвобождаются вещества, являющиеся результатом окисления; такие процессы преобразования масла под действием внешних факторов способствуют покрытию отложениями разных деталей двигателя;
  • механизм подачи – с прямым впрыском топлива; причина быстрого образования нагара – попадание горючего прямо в камеру сгорания, где происходит отложение примесей и продуктов сгорания на всех поверхностях; это создаёт естественный барьер для движения воздуха, кислород не поступает в камеру сгорания; данная особенность двигателя выделяет автомобиль из ряда машин с бензиновым мотором (центральным, коллекторным впрыском);
  • режим движения машины – если эксплуатировать транспорт в черте города, где невозможно развить высокую скорость, значит, он будет постоянно работать при пониженной температуре механизма, данная особенность возвращает нас к первой причине, озвученной выше;
  • ошибки при замене масла и несвоевременное обслуживание машины – обычно водители придерживаются общей рекомендации, которую часто дают специалисты: следует производить замену масла через каждые15 тыс. км пробега; в этом случае не учитываются индивидуальные особенности определённых машин, мы рекомендуем сокращать указанный период на 20%; если же автомобиль часто стартует без прогрева двигателя, можно сократить срок замены масла вдвое, только тогда есть шанс понизить толщину отложений на поверхностях деталей двигателя;
  • растяжение ремня и цепи ГРМ, распространённое следствие – нарушение синхронной работы мотора; это приводит к неправильному сгоранию топлива, как результат, углеродистые отложения тут же образуются с большей интенсивностью;
  • отложения, покрывающие свечи зажигания, являются следствием загрязнения электродов и внутренних поверхностей; это способствует снижению качества искры, машина с трудом заводится; средняя продолжительность периода, по окончании которого производится очистка, соответствует пробегу 15 км;
  • ещё одна причина образования отложений на свечах зажигания – нарушение правил настройки карбюратора; это приводит к неравномерному поступлению бензина – он вместе с воздухом подаётся в большем количестве, нежели это необходимо для плавного запуска авто.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *